记浙江朗迪集团有限公司工段长高德丰
工艺改善让注塑一次合格率从不到七成进步至90%，变频改造年节约电费200多万元，“机器换人”使工段劳动效率进步近5倍在省劳动模范、浙江朗迪集团股份有限公司注塑工段长高德丰的技改成绩单上，一连串惊人的数据，记录着一段段“机器人”在他手下乖乖听话的插曲。
年届不惑、个头不高、不善言辞，高德丰径直把记者带到了出产一线，那里是他自在奔驰的六合。和机器打了20多年交道，机修工身世的高德丰喜爱揣摩机器，喜爱改造机器。
朗迪公司根本的产品是空调风叶，格力、海尔、美的等自主品牌和三菱、大金、LG、三星等世界大品牌都是朗迪的客户。14年前进入朗迪公司时，高德丰发现空调贯流风叶一次注塑质量合格率只要68.4%。凭借着自己多年机修工经历，他拟定了控制流程，修订了注塑机的电流、电压和成型时刻等参数，成功地把合格率进步到了89.7%。高德丰见“机器”不尽善尽美，就开端“折腾”。定频费电，他研制出合适公司注塑机的变频器，立马节电30%以上，年节约本金212万元，还削减了变压器扩容出资；电磁加热、节能环加热改造，每年又为企业节约标煤300吨。
金融危机后，职工难招。高德丰把改造方针投向了“自动化”，主张公司在注塑机上加装“机械手”。没想到，花大价钱买来的“机械手”总有些“不服水土”，产品成型不稳定，合格率又下降了。高德丰思前想后，规划制作了定型转盘，与“机械手”配套。
一个问题解决了，另一个费事又诞生了。把每个风叶精确放到转盘的定型模上，关于“机械手”来说好像很难做到，很大份额的产品会掉到地上。高德丰苦思冥想，脑子里忽然一闪，在转盘上加装一个扣压板，只需往下一拍，把产品牢牢扣在定型模上。
本来两名工人管一台注塑机，自动化改造后，一人能管好几台机器。注塑工段的工人从原先的150多人削减到了约30人，人均劳动出产率大幅度进步。记者 周骥 通讯员 周洁 赵清
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