吸塑工艺全知道！
真空吸塑成形技术是塑料包装中最常用的成型方法之一，它是一种以热塑性塑料片材为对象的加工成型技术。
吸塑工艺在80年代已经在中国普及。中亿诚科技公司通过对吸塑设备不断改良，提高了吸塑机的温度控制及传送方式的技术难题，解决了高拉伸及高精度吸塑制品的工艺技术，尤其是PET制品，其高透明性、高均匀性、高精准性得到改善。
真空吸塑成型工艺是一种热成型加工方法，利用热塑性塑料片材，制造开口塑料壳体制品的一种方法，是将塑料片材裁成一定尺寸加热软化后，借助片材两面的气压差和机械压力，使其变形后敷贴在特定的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整后完成吸塑制品的过程。
吸塑工艺成型机经过多年的演变与改进，根据加压方式的不同，目前主流的吸塑设备大致上可以分为下列三类，一、真空负压吸塑机，主要是通过负压抽真空的方式，使胶片贴合在模具上。二、 正压吸塑机，通过空压机在胶片正面加大气压，使软化的胶片贴合在模具上。三、 正负压吸塑机，则是通过加压和抽真空的方式，在胶片两边形成较为强大的压力差，使软化胶片成型的方式。这三种设备，各有其优缺点，需依照产品的特性对机器进行选择。
成型机分为两类，一步法成型机是把胶片加热、吸塑成型、模切加工融为一体，生产效率高，适用于质量发展要求不高的吸塑制品；两步法成型机则把胶片加热、吸塑成型工序与模切加工分开处理，适用于品质要求比较高的吸塑产品。
塑料片材成型时，片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置，以便形成密封效果。
吸塑主要工序之一就是片材加热，让片材软化成可塑性的材料。电加热的方式，通过热辐射方式传导热量。
真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，通过真空泵产生适合的真空度作为吸塑成型的动力。
真空吸塑成型制品脱模前需进行冷却。最好采用内装冷却盘管的模具。对于无法用水冷（如石膏模、铜模），可改用风冷。
脱模是将制品移出模外，由于制品冷却收缩而贴紧模具，所以通过真空吸引孔向相反方向吹风使之脱模。尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具，同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。
吸塑模具对于吸塑制品的优劣也起着很重要的作用，吸塑模具可分为凸模、凹模与凹凸模三种。模具的材质也可依照产品设计和使用条件的不同，分为石膏模、镀铜模、五金模等。
吸塑工艺流程中，基本上没有废气、废水、废物排放，工序少、能耗低，从全生周期衡量，比其他的包装材料更环保；
在使用过程中其优势是模具成本低，制作时间短；生产效率高；能做成各种异形包装和透明包装，解决纸、金属等包装品的不足；
中亿诚科技公司推出开创性的吸塑包装盒设计，解决了零度脱模的难题和厚片吸塑成型的瓶颈，能对厚度达3毫米的胶片进行加工；
原材料的改良及创新的综合应用，颠覆了吸塑只能做内包装的印象，3D浮雕和表面雕刻技术的应用，丰富了外观表达效果，减少了印刷油墨和胶水的使用，减少环境污染及保护员工的健康；通过工艺和材料改良，可制作各种表面图案纹路和软硬不一的触感效果。
目前吸塑行业很常用的片材主要以PET 、PS、PP及PCR循环再生材料为主，在高端吸塑包装中，也会常用到植绒或植布胶片，也会用到一部分的ABS和PC材料。在一些特殊行业，也会使用防静电胶片、镀金镀银胶片等。生物降解材料也得以推广应用，如聚乳酸（PLA）等。胶片的加工厚度可由0.3~3.0毫米不等。
吸塑工艺以其灵活的成型性及低廉的开发成本，被大范围的应用于化妆品、电子科技类产品、食品、奢侈品及药品等不一样的行业的包装品。随着吸塑技术的逐步的提升与升级，特别是与信息化、自动化等新技术的有机结合，吸塑工艺将会展现出其更高效、更智能化的特点，并成为为包装制造业中不可或缺的一员。
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